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Maximieren Sie die Trucking-Faktoren in Ihrem Bergwerk. Verbessern Sie Ihr Endergebnis.

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Trucking Factors" ist ein Sammelbegriff, der in der Bergbauindustrie verwendet wird, um die verschiedenen Elemente zu beschreiben, die mit der Nutzung und dem Einsatz von Lkw zusammenhängen. Letztendlich sind die Kosten pro transportierte Tonne der Schlüsselfaktor, der die Rentabilität unter dem Strich beeinflusst. Er wird von zahlreichen Unterfaktoren beeinflusst, die unabhängig voneinander verfolgt werden können.

Der wichtigste Faktor, der die Kosten pro Tonne beeinflusst und bestimmt, ist das tatsächlich gemessene Volumen des in einen Lkw-Behälter geladenen Materials im Vergleich zur nominalen Nutzlastkapazität des Lkw, die vom Hersteller angegeben wird. Die Kapazitätsauslastung steht in direktem Zusammenhang mit den Betriebskosten, wobei nicht ausgelastete Lkw die Betriebskosten und die Kosten pro beförderter Tonne erhöhen.

Unserer Erfahrung nach verwenden einige Bergwerke die nominale Nutzlastkapazität als Maß für alle Ladungen, während andere einen geschätzten durchschnittlichen Unterlastfaktor (z. B. 5 %) verwenden, um das von ihren Lkw verlagerte Material zu messen und zu berücksichtigen. Diese beiden Systeme sind zwar einfach anzuwenden, bieten aber keine genaue Messung des tatsächlich verlagerten, an das Werk oder die Halde gelieferten Materials. In beiden Fällen kann die Genauigkeit erheblich beeinträchtigt werden, was die Berichterstattung und Planung erschwert.

Nehmen wir das Beispiel eines Bergwerks mit fünf 60-Tonnen-Lkw, die jeweils 10 Ladungen pro Schicht in 3 Schichten pro Tag befördern. Die Gesamtmenge an Material, die bei Nennkapazität bewegt wird, beträgt 9.000 Tonnen pro Tag (3,285 Millionen Tonnen pro Jahr). Wendet man einen konservativen durchschnittlichen Unterlastfaktor von 5 % auf die 60-Tonnen-Kapazität an, ergibt sich eine durchschnittliche Nutzlast von 57 Tonnen pro Lkw. Daraus ergeben sich 3,121 Mio. t pro Jahr, was einen erheblichen Rückgang gegenüber der Nennkapazität bedeutet (-164.000 t), was fast 2.900 zusätzliche Fahrten pro Jahr bedeutet.

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Unterbelastet

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Optimal geladen

Aus den von uns durchgeführten Vor-Ort-Beladungsprüfungen und den Messergebnissen der installierten LVS-Scanner geht in der Regel hervor, dass die Lkw in den Bergwerken im Durchschnitt um 5-15 % unterbeladen sind, in den schlimmsten Fällen sogar um 20-25 %. Dies kann enorme Auswirkungen auf die Produktion und die Finanzen eines Unternehmens haben, das Material von beliebigem Wert abbaut, selbst geringwertigen Abraum.

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Das vorangegangene Beispiel basiert auf dem Tonnengewicht des bewegten Materials (in Bergwerken wird in der Regel mit Gewicht und nicht mit Volumen gehandelt). Sie fragen sich vielleicht, warum Sie einen Scanner zur Messung des Kubikvolumens und nicht eine Brückenwaage zur Messung der Lkw-Ladungen verwenden sollten und wie ein Volumenscanner die Lkw-Faktoren verbessern kann.

Manche Bergwerke betreiben nur einen einzigen Lkw mit einer bordeigenen Waage und halten diese Waage geeicht, oder sie verfügen über eine Reihe von Waagen, die an der Seite der Transportstrecke aufgestellt sind und die Lkw in Abständen wiegen, um zu prüfen, wie sie beladen werden. Im Allgemeinen wird nicht jeder Lkw auf der Wiegebrücke angehalten, da dies zu langsam ist und die Produktivität um 1-2 Ladungen pro Schicht verringern könnte. Ein weiteres Problem bei der Verwendung von Waagen ist, dass Bodenwaagen viel Routinewartung (d. h. Ausfallzeiten) erfordern. Dynamische Wiegesysteme können auch ungenau sein.

Da in diesem Fall nicht für jede Ladung ein Wiegesystem verwendet wird, wird auf jede abgeschlossene Ladung ein Standard-Trucking-Faktor angewandt, was ungenau ist und zu großen Diskrepanzen zwischen der Transportabteilung (oder dem Auftragnehmer) und dem Werk (oder der Verarbeitungsanlage) führt. Die Transportabteilung könnte zum Beispiel behaupten, sie habe 400 Tonnen an das ROM-Pad (Run Of Mine) geliefert. Wenn die Aufbereitungsanlage das Material verarbeitet, wiegt sie vielleicht 360 t, was 10 % weniger ist als das, was sie an die Transportabteilung oder den Auftragnehmer gezahlt hat.

Durch den Einsatz des Loadscan LVS können erhebliche Vorteile und Gewinne erzielt werden, die zu einer Steigerung der Lkw-Faktoren, der Produktivität und des Endergebnisses führen.

Das LVS misst zwar das Volumen, kann dieses aber auf der Grundlage eines bekannten Schüttdichtefaktors in Tonnengewicht umrechnen. Genaue Schüttdichtefaktoren für jede Materialsorte können ermittelt und gegengeprüft werden, indem ein LKW über die Waage fährt oder die Bordwaage verwendet wird, um das Gewicht des Materials zu ermitteln, und dann eine Faktorberechnung mit der vom LVS erzeugten Volumenmessung durchgeführt wird, d. h. Tonne/Volumen = Schüttdichte (60T/32m3 = 1,875 Schüttdichtefaktor). Mit anderen Worten: 1m3 wiegt 1,875T. Wenn also das zu befördernde Material einen Schüttdichtefaktor von 1,875 hat, sollte der 60-Tonnen-Lkw 32 m3 Material befördern.

Die Volumenmessung ist eine Ergänzung zur Gewichtsmessung mit Waagen. Durch die Kombination von Gewicht und Volumen lassen sich Schüttdichten und Nutzlasten von Materialien genauer messen.

Bei einer kürzlich durchgeführten Installation in einem Bergwerk haben wir nach der Einrichtung des LVS-Systems drei Lkw (60T/32m3 Fassungsvermögen) gemessen. Die gemessenen Ladungen betrugen 28,5 m3, 29,8 m3 bzw. 24,3 m3, was einen Durchschnitt von 27,5 m3 ergibt. Auf der Grundlage dieser Stichprobenmessungen kamen wir zu dem Schluss, dass die Lkw im Durchschnitt um 14 % unterbeladen waren.

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Loadscan Wie funktioniert das Diagramm?

Das Loadscan LVS ist ein automatisches Durchfahrsystem, bei dem das Messergebnis in Echtzeit auf einer LED-Anzeigetafel angezeigt wird. Die Fahrer sehen sofort den Status ihrer Ladung und können dem Fahrer des Verladers mitteilen, ob die Ladung unter- oder überladen war, um weitere suboptimale Ladungen zu verhindern (Überladung kann gefährlich sein und den Verschleiß des Fahrzeugs erhöhen).

Ein großer Vorteil des LVS-Systems besteht darin, dass die Fuhrunternehmer die Ergebnisse in Echtzeit sehen können. In den Bergwerken ist das LVS-System in der Regel mit dem Unternehmensnetzwerk verbunden, und die Ergebnisse können in der Bergwerksverwaltungssoftware angezeigt werden, oder sie können unsere proprietäre Overview-Berichtssoftware oder den MyScanner-Cloud-Service nutzen. Werden von den Transportleitern Unstimmigkeiten bei der Beladung festgestellt, können sie sofort korrigierende Maßnahmen ergreifen.

Die Manager können auch 3D-Bilder von jeder Ladung anzeigen und eine Bilddatei speichern, um sie in Besprechungen vor Schichtbeginn mit den Verladern zu teilen und so die Beladung der Lkw kontinuierlich zu verbessern. Die Laderfahrer werden sich ihrer Ladepraktiken bewusster, da sie wissen, dass sie beobachtet und anhand eines unabhängigen, unwiderlegbaren Systems überprüft werden, das nicht manipuliert werden kann, um überhöhte Messwerte zu erhalten, wie es bei Lader-/Baggerwaagen der Fall sein kann.

Das unmittelbare Ergebnis der Implementierung eines LVS-Volumenscanners ist eine messbare Verbesserung der Lkw-Faktoren (und letztlich der Rentabilität).

Wenn Sie von verbesserten Trucking-Faktoren profitieren möchten, kontaktieren Sie uns bitte über unser Anfrageformular.

 

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