Explicación de los factores del transporte por carretera
...y cómo pueden optimizarse con el escáner de carga de minas MPS.
La tecnología minera de Loadscan permite a las minas calcular los factores de transporte con el MPS Mine Payload Scanner. Factores de transporte es un término colectivo utilizado en la industria minera para describir los diversos elementos que están relacionados con el uso y despliegue de camiones. En última instancia, el coste por tonelada transportada es el factor clave que afecta a la rentabilidad final. En él influyen numerosos subfactores que pueden controlarse de forma independiente.
Dicho esto, el principal factor que influye y determina el coste por tonelada transportada es el volumen real medido de material cargado en la tolva de un camión en comparación con la capacidad nominal de carga útil del camión, especificada por el fabricante. La utilización de la capacidad tiene una relación directa con los costes de explotación, ya que los camiones infrautilizados aumentan los costes de explotación y el coste por tonelada transportada.
Según nuestra experiencia, algunas minas utilizan la capacidad nominal de carga útil como medida de todas las cargas, mientras que otras pueden utilizar un factor de subcarga medio estimado (por ejemplo, el 5%) para medir y contabilizar el material desplazado por sus camiones. Aunque estos dos sistemas son sencillos de aplicar, no proporcionan una medición precisa del material real desplazado, entregado a la fábrica o a la pila. En ambos casos, la precisión puede verse considerablemente comprometida, lo que dificulta la elaboración de informes y la planificación.
Consideremos un ejemplo de una mina con cinco camiones de 60 T cada uno que realizan 10 cargas por turno, 3 turnos al día. El material total desplazado a capacidad nominal es de 9.000T al día (3,285mT al año). Si se aplica un factor de subcarga medio conservador del 5% a la capacidad de 60T, se obtiene una carga útil media de 57T por camión. El resultado es que se desplazan 3,121 millones de toneladas al año, lo que supone una importante reducción respecto a la capacidad nominal (-164.000 toneladas), lo que supone casi 2.900 viajes más al año.
Subcarga
Carga óptima
A partir de los estudios de auditoría de carga in situ que hemos llevado a cabo y de los resultados de las mediciones de los escáneres LVS instalados, solemos descubrir que los camiones de las minas tienen una media de subcarga de entre el 5 y el 15%, y en los peores casos hemos visto un 20-25%. Esto puede tener enormes implicaciones financieras y de producción para una empresa que explota cualquier tipo de material, incluso la sobrecarga de baja calidad.
El ejemplo anterior se basa en el peso de la tonelada de material movido (las minas suelen tratar en peso y no en volumen). Es posible que se pregunte por qué se utiliza un escáner que mide el volumen cúbico y no una báscula para medir las cargas de los camiones, y cómo un escáner volumétrico puede mejorar los factores de transporte.
Algunas minas pueden tener un solo camión con una báscula a bordo y mantener la báscula de ese camión calibrada, o pueden tener un conjunto de básculas que se colocan a un lado de la carretera de transporte, pesando intermitentemente los camiones para comprobar cómo se están cargando. Por lo general, no paran todos los camiones en la báscula, ya que es demasiado lento y puede reducir la productividad hasta en una o dos cargas por turno. El otro problema que plantea el uso de básculas puente es que las básculas puente enterradas requieren mucho mantenimiento rutinario (es decir, tiempo de inactividad). Los sistemas de pesaje dinámico también pueden ser inexactos.
En este caso, al no utilizar un sistema de pesaje para cada carga, aplicarán un factor de transporte estándar a cada carga completada, lo que es inexacto y provoca grandes discrepancias entre el departamento de transporte (o el contratista) y la fábrica (o la planta de procesamiento). Por ejemplo, el departamento de transporte puede decir que ha entregado 400 toneladas a la plataforma ROM (Run Of Mine). Cuando la planta de procesamiento procesa el material, lo pesa en 360 toneladas, un 10% menos de lo que habría pagado al departamento de transporte o al contratista.
Utilizando el Loadscan MPS se obtienen beneficios y ganancias significativas que pueden aumentar los factores de transporte, la productividad y los resultados finales.
Aunque el MPS mide el volumen, puede convertirlo en toneladas de peso basándose en un factor de densidad aparente conocido. Los factores exactos de densidad aparente para cada grado de material pueden establecerse y comprobarse pasando un camión por encima de la báscula o utilizando la báscula de a bordo para obtener el peso del material y, a continuación, realizando un cálculo del factor en función de la medición de volumen generada por el MPS, es decir, Tonelada/Volumen = densidad aparente (60T/32m3 = 1,875 factor de densidad aparente). En otras palabras, 1 m3 pesa 1,875 toneladas. Por lo tanto, si el material transportado tiene un factor de densidad aparente de 1,875, el camión de 60T debería transportar 32m3 de material.
La exploración del volumen es complementaria a la medición del peso con balanzas. Al combinar el peso y el volumen, la medición de las densidades de los materiales a granel y las cargas útiles es más precisa.
En una reciente instalación minera medimos tres camiones (60T/32m3 de capacidad de tolva) después de instalar el sistema MPS. Las cargas medidas fueron de 28,5m3, 29,8m3 y 24,3m3 respectivamente, lo que arroja una media de 27,5m3. Basándonos en estas mediciones de muestra, llegamos a la conclusión de que las carretillas estaban subcargadas en un 14% de media.
El Loadscan MPS es un sistema automatizado que muestra el resultado de la medición en un panel de mensajes LED en tiempo real. Los conductores ven inmediatamente el estado de su carga y pueden comunicar al operador de la pala cargadora si la carga era insuficiente o excesiva, lo que evita que se produzcan más cargas por debajo del nivel óptimo (la sobrecarga puede ser peligrosa y aumenta el desgaste del vehículo).
Una gran ventaja del sistema MPS es que los gestores de transporte pueden ver los resultados en tiempo real. En las minas, el sistema MPS suele estar conectado a la red de la empresa y los resultados pueden visualizarse en su software de gestión de minas, o bien pueden utilizar nuestro software de generación de informes MyScanner. Si los jefes de transporte detectan alguna discrepancia en la carga, pueden tomar medidas correctivas de inmediato.
Los gestores también pueden ver imágenes en 3D de cada carga y guardar un archivo de imagen para compartirlo con los operadores de los cargadores en las reuniones previas al inicio del turno, lo que permite una mejora continua de la carga de los camiones. Los operarios de las cargadoras son más conscientes de sus prácticas de carga, ya que saben que están siendo vigilados y comprobados con un sistema independiente e irrefutable que no puede ser manipulado para dar mediciones infladas, como puede ser el caso de las básculas de cargadoras/excavadoras.
El resultado directo de la implantación de un escáner de volumen MPS es una mejora cuantificable de los factores de transporte (y, en última instancia, de la rentabilidad). Si desea beneficiarse de la mejora de los factores de transporte, póngase en contacto con nosotros a través de nuestro formulario de consulta.
