Trucking-Faktoren erklärt
...und wie sie mit dem MPS Mine Payload Scanner optimiert werden können.
Die Bergbautechnologie von Loadscan ermöglicht Bergwerken die Berechnung von Trucking-Faktoren mit dem MPS Mine Payload Scanner. Trucking-Faktoren ist ein Sammelbegriff, der in der Bergbauindustrie verwendet wird, um die verschiedenen Elemente zu beschreiben, die mit der Nutzung und dem Einsatz von LKWs zusammenhängen. Letztendlich sind die Kosten pro beförderter Tonne der Schlüsselfaktor, der sich auf die Rentabilität auswirkt. Er wird von zahlreichen Unterfaktoren beeinflusst, die unabhängig voneinander verfolgt werden können.
Der wichtigste Faktor, der die Kosten pro Tonne beeinflusst und bestimmt, ist das tatsächlich gemessene Volumen des in einen Lkw-Behälter geladenen Materials im Vergleich zur vom Hersteller angegebenen Nenn-Nutzlastkapazität des Lkw. Die Kapazitätsauslastung steht in direktem Zusammenhang mit den Betriebskosten, wobei nicht ausgelastete Lkw die Betriebskosten und die Kosten pro beförderter Tonne erhöhen.
Unserer Erfahrung nach verwenden einige Bergwerke die nominale Nutzlastkapazität als Maß für alle Ladungen, während andere einen geschätzten durchschnittlichen Unterlastfaktor (z. B. 5 %) verwenden, um das von ihren Lkw verlagerte Material zu messen und zu berücksichtigen. Diese beiden Systeme sind zwar einfach anzuwenden, bieten aber keine genaue Messung des tatsächlich verlagerten, an das Werk oder die Halde gelieferten Materials. In beiden Fällen kann die Genauigkeit erheblich beeinträchtigt werden, was die Berichterstattung und Planung erschwert.
Nehmen wir das Beispiel eines Bergwerks mit fünf 60-Tonnen-Lkw, die jeweils 10 Ladungen pro Schicht in 3 Schichten pro Tag befördern. Die Gesamtmenge an Material, die bei Nennkapazität bewegt wird, beträgt 9.000 Tonnen pro Tag (3,285 Millionen Tonnen pro Jahr). Wendet man einen konservativen durchschnittlichen Unterlastfaktor von 5 % auf die 60-Tonnen-Kapazität an, ergibt sich eine durchschnittliche Nutzlast von 57 Tonnen pro Lkw. Daraus ergeben sich 3,121 Mio. t pro Jahr, was einen erheblichen Rückgang gegenüber der Nennkapazität bedeutet (-164.000 t), was fast 2.900 zusätzliche Fahrten pro Jahr bedeutet.
Unterbelastet
Optimal geladen
Aus den von uns durchgeführten Vor-Ort-Beladungsprüfungen und den Messergebnissen der installierten LVS-Scanner geht in der Regel hervor, dass die Lkw in den Bergwerken im Durchschnitt um 5-15 % unterbeladen sind, in den schlimmsten Fällen sogar um 20-25 %. Dies kann enorme Auswirkungen auf die Produktion und die Finanzen eines Unternehmens haben, das Material von beliebigem Wert abbaut, selbst geringwertigen Abraum.
Das vorangegangene Beispiel basiert auf dem Tonnengewicht des bewegten Materials (in Bergwerken wird in der Regel mit Gewicht und nicht mit Volumen gehandelt). Sie fragen sich vielleicht, warum Sie einen Scanner zur Messung des Kubikvolumens und nicht eine Brückenwaage zur Messung der Lkw-Ladungen verwenden sollten und wie ein Volumenscanner die Lkw-Faktoren verbessern kann.
Manche Bergwerke betreiben nur einen einzigen Lkw mit einer bordeigenen Waage und halten diese Waage geeicht, oder sie verfügen über eine Reihe von Waagen, die an der Seite der Transportstrecke aufgestellt sind und die Lkw in Abständen wiegen, um zu prüfen, wie sie beladen werden. Im Allgemeinen wird nicht jeder Lkw auf der Wiegebrücke angehalten, da dies zu langsam ist und die Produktivität um 1-2 Ladungen pro Schicht verringern könnte. Ein weiteres Problem bei der Verwendung von Waagen ist, dass Bodenwaagen viel Routinewartung (d. h. Ausfallzeiten) erfordern. Dynamische Wiegesysteme können auch ungenau sein.
Da in diesem Fall nicht für jede Ladung ein Wiegesystem verwendet wird, wird auf jede abgeschlossene Ladung ein Standard-Trucking-Faktor angewandt, was ungenau ist und zu großen Diskrepanzen zwischen der Transportabteilung (oder dem Auftragnehmer) und dem Werk (oder der Verarbeitungsanlage) führt. Die Transportabteilung könnte zum Beispiel sagen, dass sie 400 Tonnen an das ROM (Run Of Mine) Pad geliefert hat. Wenn die Aufbereitungsanlage das Material verarbeitet, wiegt sie vielleicht 360 t, was 10 % weniger ist als das, was sie an die Transportabteilung oder den Auftragnehmer gezahlt hat.
Durch den Einsatz des Loadscan MPS können erhebliche Vorteile und Gewinne erzielt werden, die die Lkw-Faktoren, die Produktivität und das Endergebnis steigern können.
Während das MPS das Volumen misst, kann es dieses auf der Grundlage eines bekannten Schüttdichtefaktors in Tonnengewicht umrechnen. Genaue Schüttdichtefaktoren für jede Materialsorte können ermittelt und gegengeprüft werden, indem ein LKW über die Waage fährt oder die Bordwaage verwendet wird, um das Gewicht des Materials zu ermitteln, und dann eine Faktorberechnung mit der vom MPS erzeugten Volumenmessung durchgeführt wird, d. h. Tonne/Volumen = Schüttdichte (60T/32m3 = 1,875 Schüttdichtefaktor). Mit anderen Worten: 1m3 wiegt 1,875T. Wenn also das zu transportierende Material einen Schüttdichtefaktor von 1,875 hat, dann sollte der 60-Tonnen-Lkw 32 m3 Material transportieren.
Die Volumenmessung ist eine Ergänzung zur Gewichtsmessung mit Waagen. Durch die Kombination von Gewicht und Volumen lassen sich Schüttdichten und Nutzlasten von Materialien genauer messen.
Bei einer kürzlich durchgeführten Installation in einem Bergwerk haben wir nach der Einrichtung des MPS-Systems drei Lkw (60T/32m3 Fassungsvermögen) gemessen. Die gemessenen Ladungen betrugen 28,5 m3, 29,8 m3 und 24,3 m3, was einen Durchschnitt von 27,5 m3 ergibt. Auf der Grundlage dieser Stichprobenmessungen kamen wir zu dem Schluss, dass die Lkw im Durchschnitt um 14 % unterbeladen waren.
Das Loadscan MPS ist ein automatisches Durchfahrsystem, bei dem das Messergebnis in Echtzeit auf einer LED-Anzeigetafel angezeigt wird. Die Fahrer sehen sofort den Status ihrer Ladung und können dem Fahrer des Verladers mitteilen, ob die Ladung unter- oder überladen war, um weitere suboptimale Ladungen zu verhindern (Überladung kann gefährlich sein und erhöht den Fahrzeugverschleiß).
Ein großer Vorteil des MPS-Systems ist, dass die Transportleiter die Ergebnisse in Echtzeit sehen können. In den Bergwerken ist das MPS-System in der Regel mit dem Unternehmensnetzwerk verbunden, und die Ergebnisse können in der Bergwerksverwaltungssoftware angezeigt werden, oder sie können unsere proprietäre MyScanner-Berichtssoftware verwenden. Wenn die Transportleiter Unstimmigkeiten bei der Beladung feststellen, können sie sofort korrigierende Maßnahmen ergreifen.
Die Manager können auch 3D-Bilder von jeder Ladung anzeigen und eine Bilddatei speichern, um sie in Besprechungen vor Schichtbeginn mit den Verladern zu teilen und so die Beladung der Lkw kontinuierlich zu verbessern. Die Laderfahrer werden sich ihrer Ladepraktiken bewusster, da sie wissen, dass sie beobachtet und anhand eines unabhängigen, unwiderlegbaren Systems überprüft werden, das nicht manipuliert werden kann, um überhöhte Messwerte zu erhalten, wie es bei Lader-/Baggerwaagen der Fall sein kann.
Das unmittelbare Ergebnis der Implementierung eines MPS-Volumenscanners ist eine messbare Verbesserung der Lkw-Faktoren (und letztlich der Rentabilität). Wenn auch Sie von verbesserten Lkw-Faktoren profitieren möchten, kontaktieren Sie uns bitte über unser Anfrageformular.
