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Das Loadscan misst große starre Kipper.

Ein weit verbreiteter Irrglaube über LVS-Systeme ( Load Volume Scanning ) ist, dass sie nur bei Straßenfahrzeugen und leichteren Sattelschleppern wirksam sind.

Auch wenn dies in der Vergangenheit der Fall war, ist Loadscan stolz darauf, präzise Lösungen für das Ladungsmanagement bei allen Kippertypen anbieten zu können - auch bei den größten starren Kippern.

Dies ist eine aufregende Neuigkeit für die Betreiber von Tagebauen, da es eine datenreiche, wartungsarme Alternative (oder Ergänzung) zu den derzeit verwendeten On-Board-Wägesystemen darstellt.

Im Gegensatz zu bordeigenen Wägesystemen, die laufend gewartet und kalibriert werden müssen, ist für Loadscan nur eine einmalige Installation erforderlich, ohne größere Erdarbeiten oder umständliche Kalibrierung. Es besteht keine Notwendigkeit, eine ganze Flotte auszustatten (oder eine teure fest installierte LKW-Waage zu installieren), da eine einzige Loadscan-Einheit eine rückverfolgbare Durchfahrts-Nutzlastmessung für alle LKWs bietet, die unter ihr durchfahren.

Darüber hinaus bietet diese Methode der Nutzlastüberwachung ein detaillierteres Bild davon, wie viel Material bewegt wird. Die bergbauspezifische Software von Loadscan lässt sich mit mehr Büroverwaltungssystemen verbinden als jedes andere LVS-System, berücksichtigt den Rücktransport und liefert 3D-Profile von jeder Ladung, um sicherzustellen, dass Sie optimale Mengen transportieren. Und das alles mit einem einzigen In-Motion-Scan.

Fallstudie: Überprüfung der Nutzlaststatistiken des CAT 775 im kalifornischen Outback

Loadscan hat kürzlich einen Versuch unternommen, bei dem ein Scanner in einem Bergwerk eingesetzt wurde, dessen Betreiber ihre Nutzlastkapazitäten überprüfen und den Transport optimieren wollten.

In dieser Mine fahren die CAT 775 Lkw sieben Meilen bergab vom Steinbruch, und bei maximaler Beladung würde das Material während der Fahrt herunterfallen. Auf dem Papier haben diese Lkw eine maximale Nutzlast (110 %) von 77,5 Tonnen. Die Minenbetreiber wollten jedoch wissen, wie hoch ihre optimale Nutzlast in Wirklichkeit ist - eine Messung, die für jede Mine angesichts ihrer individuellen Umgebung relevant ist.

Zunächst wurden die Lkw leer gescannt, um eine Basisstatistik für das LVS-System zu erstellen. Sie wurden mit einem RFID-Tag zur automatischen Identifizierung versehen und dann auf ihrer normalen Abfahrtsroute unter dem Scankopf hindurchgefahren, wo sie automatisch gescannt und die Volumenmessungen aufgezeichnet wurden. Die Ladung des CAT 775 wurde in Kubikmetern gemessen und anhand des vom Minengeologen angegebenen Dichtefaktors automatisch in metrische Tonnen umgerechnet.

Anhand der 34 gemessenen Ladungen konnte die Minenleitung feststellen, dass die Ladungen aus dem Aufbereitungsgelände in der Nähe des Brechers deutlich größer waren als die Ladungen, die direkt aus dem Steinbruch kamen. Die Ladungen aus dem Steinbruch waren kleiner, so dass die Steine nicht auf die Förderstrecke fielen, was zu Schäden an den Lkw-Reifen und zu Ausfallzeiten führen konnte, während die Steine von der Förderstrecke entfernt wurden.

Außerdem konnte das Unternehmen in Echtzeit feststellen, dass die durchschnittliche Nutzlast bei 70,3 Tonnen lag - eine Abweichung von 10 % von der vom Hersteller angegebenen maximalen Nutzlast von 77,5 Tonnen -, was es ihm ermöglicht, die künftige Produktivität des Bergbaus viel genauer zu prognostizieren und die tatsächlichen Kosten pro Tonne geförderten Erzes zu berechnen. Das LVS gab ihnen auch die visuellen 3D-Werkzeuge an die Hand, um die Laderfahrer über die effektive Beladung der Förderfahrzeuge zu informieren.

Das Managementteam des Bergwerks war von dem Loadscan-System sehr beeindruckt und lobte dessen Fähigkeit, mit einem einzigen Durchfahrtsscan aufschlussreiche Daten zu liefern. Das Bergwerksteam freute sich auch über die Aussicht, in Zukunft die Wartung der Bordwaage und der Laderwaage vermeiden zu können.

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2018-02-20T14:04:10+13:0020. Februar 2018|
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